常见的模具开裂原因
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1模具材料 模具材料不好则在后续加工中容易产生开裂，因此模具材料应满足以下2点要求: ①材料的使用性能应具有高硬度(58~64 HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性； ②工艺性能良好。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。 2热处理 淬火时的冷却介质选择不当，冷却过程剧烈淬火时要求定的冷却速度，是为了保证零件在冷却过程中不引起奥氏体的分解，而得到马氏体组织。奥氏体在不同的温度下稳定性不同，要求采用不同的冷却介质不同的温度，以及不同的冷却速度。若冷却介质和淬火工艺选择不当，就会因过大的热应力而造成模具开裂。 回火不足或在回火脆性区回火模具在回火脆性区回火，或在正常回火温度回火不足，都难以消除材料内部的残留应力，从而降低模具使用寿命，甚至造成开裂。 淬火与回火之间间隔时间过长模具淬火后般是获得淬火马氏体组织，此时模具内部残留着巨大的内应力，需要及时回火消除内应力。如果淬火与回火之间间隔时间过长，在淬火应力的长时间作用下，模具内部会产生显微裂纹甚至引起开裂 3机械加工 （1）大量放电加工产生较多的应力，应采取去应力回火 （2）放电加工产生白亮层、脱碳等，应该清楚，避免诱导开裂 （3）切削/磨削过热，表面温度产生表面淬火，从而产生裂纹 （4）钢材表面有脱碳层，脱碳层带有微裂纹，诱导开裂风险 4模具设计 （1）模具的导向机构精度 准确和可靠的导向，对于减少模具工件的磨损，避免凸、凹模压伤影响极大，尤其是小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合精度。 （2）模具（凸、凹模）刃口几何参数 形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。 5冲压工艺 （1）冲压零件的原材料。 实际生产中，由于外压零件的原材料厚度公差超标、材料性能波动较大、表面质量较差（如锈迹）或不干净（如污垢）等，会造成模具磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意： ①尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力； ②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹； ③根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。 （2）排样与搭边。 不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模压伤。因此，在考虑提高材料利用率的同时，必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。 |
