中国国际金属成形展览会 MetalForm China

“深化科技体制改革，建立以企业为主体、市场为导向、产学研深度融合的技术创新体系，加强对中小企业创新的支持，促进科技成果转化”。产学研深度融合，形成创新合力，是推动行业企业转型升级的一个关键性因素。

为了更好的将院校科研成果投入到企业实际生产上，中国锻压协会决定在中国国际金属成形展览会上开展有关高校、研究所与企业之间的项目对接、人才推介的配套活动，将企业待解决的技术问题与院校先进的科研成果更好的进行接轨，做到产、学、研三者相结合，共同促进行业的交流与进步。

联系人：任 慧  

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哈尔滨工业大学-轻量化构件内高压成形技术与装备

内高压成形技术是以管材或板材为坯料，采用高压液体使管材和板材发生塑性变形制造复杂构件的一种先进成形技术。其突出特点是可以一次整体成形出复杂曲面的构件。同时复合液压冲孔技术，实现孔的一次整体成形，保证孔的形位公差，为后续装配加工提供定位基准。和传统冲压焊接工艺相比，具有以下优点：(1)减轻质量，平均减重30%左右；(2)节约材料，材料利用高达95%以上，而冲压的利用率仅为60%，甚至更低；(3)减少零件和模具数量，降低模具费用；(4)提高强度与结构刚度，尤其疲劳强度；(5)生产成本低，平均降低30%左右。

在哈尔滨工业大学流体高压成形技术研究所所长苑世剑教授带领下，团队成员包括教授/副教授共12人，经过二十多年的持续攻关，先后承担了973、国家基础科研加强计划、国家重大科技专项、国家科技支撑、国防预研和国家自然科学基金等一批国家重点科研项目，攻克了内高压成形基础理论、核心工艺、复杂模具和大型成套装备等关键问题，形成了具有完全自主知识产权的内高压成形工艺和装备关键技术，获国家科技二等奖4项，省部级一等奖6项，省部级二等奖3项，获授权发明专利110项，发表内高压成形论文占本领域19.8%，排名世界第一。荣获国防科技创新团队和教育部创新团队，在国内处于龙头地位，在国际上成为世界内高压成形领域三大研发基地之一。

在汽车领域，打破国外的技术封锁与垄断，自主研制的生产线装备价格仅为国外的1/3左右，制造周期缩短1/2，零件制造成本和国外产品相比，降低50%以上，具有较大的市场优势。研发出第三代机器人自动双腔内高压成形生产线（图1），采用合模力全量程可变加载、一模双件协同成形等原创技术。最大合模力达60MN，单件生产节拍30s/件、成品率达99.5%、成形同样零件压力降低50%以上，优于欧美日同类先进技术，大幅提高了生产效率和产品质量，实现高效高质量大规模生产。

与国内机构创建了产学研合作机制和全新合作模式，合作开发制造了系列化的内高压成形生产线，形成了从产品仿真-工艺开发-模具装备一体化的快速交钥匙工程模式。打破了德国、瑞典等公司长期垄断国内市场的局面，并出口美国、法国、意大利、印度和马来西亚等国家多台套。

系列化内高压成形装备及生产线已经成功用于批量生产轿车底盘、车身和排气管三大零部件，包括副车架、纵臂、扭力梁、车身前支梁、三元催化器管等（图2、图3）。应用的自主品牌车企有一汽、上汽、北汽和长城等我国十大车企，并拓展应用到奥迪、宝马和大众等著名国际品牌。自主研发的内高压成形工艺与装备，实现了从“跟跑”到“并跑”，再到“领跑”的创新发展，打破国外对我国轿车关键制造技术的封锁与垄断，实现汽车核心关键制造技术自主可控，提升了我国自主品牌轿车的国际竞争力。随着节能减排和轻量化的需求，随着新能源汽车快速发展和新型材料的不断应用，随着航空航天构件苛刻服役环境对性能的不断要求，内高压成形技术在汽车和航空航天领域具有非常广阔的应用前景。