动态/资讯
迈向精益生产的第一步
发表时间:2010-04-06 08:48:05; 来源:
|
车辆装配线未按顺序时间生产的“致病”因素较多，其中，质量、零部件组织、设计和设备故障是其主要因素。本文探讨了车辆线未按确定时间顺序生产的“临床特征”和“治疗方案”。 按确定顺序时间进行生产 所谓“按确定顺序时间进行生产”，是指车辆装配线的各个工程部门，每天能够按照确定计划指示的顺序和时间进行生产，这是“精益生产”最根本的思想理念。 以前，车辆装配线以日为单位进行装配和入库任务，从总量来看，总能完成生产任务。因为在1条生产线上，若1天大概生产1000辆车，那么大部分的车辆都能够按照预定日入库，不能按预定日入库的另一部分可用其它的品种补齐，因此整体的问题点就看不到了。 但是，如果仔细观察，从具体的1辆车来看，车辆装配线在生产（装配入库）的过程中，顺序的变更、预定时间的不配合等情况时有发生，而从车辆出货、入库、装箱、运输、送到经销公司、直到顾客的整个流程来看，由于车辆装配线没有遵守顺序时间而引起的问题更是不少。在车辆装配线中，有一些需要改进的问题被隐盖起来了。 所谓的车辆装配线按确定顺序时间进行生产，就是要把以前生产体制的水准更进一步地提高，追求每辆车的顺序和时间的保证，不断地把问题显现化，并进行改善，这是迈向精益生产的第一步。 车辆按确定顺序时间进行生产能够达到以下目的： 第一，对车辆入库、装箱、运输、经销等部门的生产起稳定作用，并在品质和交货期等方面取得顾客很高的信赖。 第二，提高生产部门的内部效率（生产力）。在将车辆装配线上所潜在的浪费彻底排除的同时，推进零件生产的同期化，把问题点显现出来，引出改善的需求。 评价指标及当前水平 要想提高“确定时间顺序生产”的水平，就要把当前问题显现出来。我们根据车辆装配线生产工序布局和公司生产作业计划体系，对车辆装配线的装配下线和调试入库工程点共设定了3个评价指标：装配－SSAR、装配－STAR、入库－STAR，以此来衡量车辆装配线按确定顺序时间生产的水平。指标定义与计算公式如下： 1、装配－SSAR （Assembly-Scheduled Sequence Achievement Ratio）是指车辆在通过各道工序时，按照确定计划设定的顺序，在车辆装配下线结束时遵守了多少,将其用比率进行表示的值。其计算公式如下： 公式1 （注：遵守车辆――指遵守当日计划，未发生延迟装配的车辆） 2、装配－STAR（Assembly-Scheduled Time Achievement Ratio）是指车辆在通过各道工序时，按照确定计划设定的时间，在车辆装配下线结束时遵守了多少,将其用比率表示的值。其计算公式如下： 公式2 （注：遵守车辆－指在计划时间内，按当日装配计划品种装配下线的车辆） 3、入库－STAR（Offline-Scheduled Time Achievement Ratio）是指车辆在通过各道工序时，按照确定计划设定的时间，在车辆调试入库结束时遵守了多少,将其用比率进行表示的值。其计算公式如下： 公式3 （注：遵守车辆――指在计划时间内，按当日入库计划品种入库的车辆） 东风商用车公司在4条装配线上使用了装配－SSAR、装配－STAR、入库－STAR 3个指标，目前各线所处的水平如图1。
装配－SSAR、装配－STAR和入库－STAR三个指标是一系列综合结果的反映，分析这些数据，可以说明车辆装配线不能按顺序时间确定计划遵守的原因。 1、装配不遵守顺序的原因分析 4条装配线3个月间（2007年4～6月）装配顺序调整频次、数量及原因分析如图2。
２）因产品数据的不完整，造成装配线的损失最大，这会影响到装配线调序的数量、频次、波及范围广，更深一层将影响到零件的准备周期、内外制件厂家数据的一致性，整车工厂工人操作难度、作息体制（加联班）、甚至影响到客户交付周期。 ３）当然也不能说装配线调序频次越少越好， 一次调序量是同步衡量的指标，假如，装配线全月仅调整1次顺序，但一次涉及到100辆车的调整与全月调序100次，每次仅涉及1 辆车的调整，对生产运营面影响是绝对不同的。 2、装配、入库时间不能遵守原因分析 影响装配、入库时间遵守的原因有多种，综合起来大致为：零件组织、工艺、质量、新品设计、设备故障、厂内管理、现场装配和其它，通过对4条装配线的3个月时间数据分析，显示装配、入库－STAR破坏原因见图3。 图3上面4项（质量、新品试装、设计、零部件组织）多为外部原因造成，下面3项（设备、现场、管理）内部原因居多，分别各自所占的比例如图4。
按照2/8定律，车辆装配线未按时间生产的原因其中80%是由于质量、零部件组织、设计和设备故障造成的，我们应首先针对这些原因重点分析，并开始着手相关领域的问题改善。 而对于涉及到生产领域、生产运营方面的重点问题，笔者认为在如下几个方面： 1、各工程中的车辆故障的排除、修正作业的在线化； 2、设备信赖性的提高（以日为单位的综合效率的提高）； 3、现场管理工具的彻底化（有异常就要停线等）。 其中，对于设备信赖性，要求特别高的水平，这需要持续地改善和积蓄。 目标与方案策略 车辆装配线在车辆装配过程中按确定顺序时间进行生产是生产系统追求的目标状态，要达到此目标，车辆装配线要有针对性地制定和实施改善方策（目标状态与方策体系图如图5）。
结论 对于以追求精益生产为应有形态的东风商用车公司，在车辆装配线上遵循按确定顺序时间进行生产是必要的。本工作采用设定指标、分析现状的方法，根据“4、3、3”（4条装配线、3个指标、3个月）数据分析，能够找出车辆装配线不能遵守计划的主要原因，由此提出了生产运营方面的改善课题，并进而提出了车辆线按确定顺序时间生产的目标状态与方策。顺序时间遵守水平的提升不是靠简单地说一说就可以做得到的，而是通过平时对这些方面的有效实施来提升的。 在装配线制造现场接到生产指示开始生产时，装配－SSAR、装配－STAR、入库－STAR等3个指标已经被决定了50%。按确定顺序时间生产决不仅仅是工厂制造现场一家的事情，需要研发、工程技术、质量、生产、物流、供应商、销售全价值链各部分的共同协作。 车辆顺序时间确定生产活动的范围可以扩大到各工厂、各工序，通过提高各工序的SSAR、STAR，可以使得零部件的生产、投供也按照车辆的顺序计划来组织生产，使单纯简洁且无浪费的生产制造形态成为可能。 装配－SSAR、装配－STAR、入库－STAR的衡量尺度可以逐步缩小，在条件成熟时，可以逐步由目前“日装配计划”的基准变为“小时装配计划”，以此发现更多的问题，达到“无止境的追求课题的显现化并改革”的要求 |
