揭秘汽车制造全过程--走进一汽大众
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从钢板到一辆成品汽车大致需要四个环节：冲压、焊装、涂装和组装，你要问我哪一步最为关键、最为重要，我还真的回答不出来，因为汽车制造的每一步甚至每一个零件都直接影响到整车的质量、性能以及驾驶安全性。今天就请您随着我们的镜头一起走进一汽大众工厂，了解一下汽车制造的全过程。
从沙盘模型上我们可以清晰看到一汽大众第二工厂的全貌，6个数字显示的是厂区的6个重要组成部分，从1到6也是每一辆汽车从钢板打造成成品的生命历程。 冲压车间：
汽车制造过程中运用最多的材料就是型号、规格不一的钢板，钢板到达汽车工厂首先是要做的就是通过 冲压机床将一块块的钢板冲压成形状大小不一的多种部件，这就是我们今天参观的第一站―――冲压车间。
一汽大众的冲压设备均为德国进口机床，高成本投入的目的都是为了从第一道工序开始就保证产品的精度和质量，大型的冲压设备都被安排在了精美的房子里，这样做第一是为了防尘防污染，第二就是为了保证工人的人身安全。
为了防尘防污染，原材料钢板在运输及存放过程中都经过多层塑料薄膜的包裹，就连拆封后剩下的原料都要用塑料薄膜进行遮盖，因为头发丝大小的杂物都会使钢板在经过一系列冲压环节后形成清晰的“伤痕”。
在冲压车间内，技术含量最高的莫过于“模具”，它要求的精度极高，我们能够经常看到许多德国高级技术人员亲自在厂房内指导工人对模具进行维护和修缮。
为了提高产品的精度和工作效率，一汽大众大量采用了全自动化机器人进行操作，眼前图片是机器人将码放 整齐的钢板原料逐一抓取到传输皮带上，然后皮带又将钢板输送到冲压机内。
在冲压环节一汽大众的采用高速机械臂全自动生产线、三坐标式多工位自动压力机等先进技术，冲压工作的效率让人瞠目结舌。
在这里，每一个部件往往都需要经过6次冲压切割工序才能成为可用之才。
这里是冲压生产线的末端，每一个冲压出来的部件都要逐一经过质量检验，一般有十名左右的工人在运输皮带旁进行第一道检查。
第二道检验是专业技术人员对每一批次的产品进行抽检，他们手中的“油石”就是检验的工具，据说这种油石是从国外进口的，每一块的价格为1000多元人民币。抽检的方法是运用油石在部件的光滑面上逐行进行打磨，油石会在钢板上留下一道道黑色的印记，如果出现类似于小图中的亮点，那么则说明出现了冲压不平整的地方，这样的产品都需要逐一进行修复。
经过检验的部件被整齐的摆放在生产线两边，会有专门的物流机构将各个部件送往下一环节。
第三道质量检验是AUDIT评审区，有一间专门的办公室，这里的高级技术人员会定期对每一批次的各个部件再次进行抽检，抽检后的产品都会被保留下来，待下一批次产品抽检后逐一进行数据比对，从而得知模具、机床是否有偏差。
看起来的确有些浪费，但是为了产品的质量，这是一种认真负责的态度，出现重大瑕疵的产品都会毫不客气的废弃，决不让一件残次品流入下一条生产线。
焊装车间：
在汽车制造过程中，尤其是小的部件，多数还是使用点焊，大的部件一般都采用机器人焊接以提高焊接精度和生产效率。
一汽大众最引以为豪的是大面积激光焊接技术，激光焊接相比传统焊接主要有以下优点，1、可以降低车身重量并达到省油的目的；2、提高车身的装配精度，使车身的刚度提升30%从而提高了车身的安全性；3、降低汽车车身制造过程中的冲压和装配成本，减少车身零件的数目并提高车身一体化程度；4、焊缝均匀细致，美观。由于激光对人体有伤害，所以一切程序均在密闭环境中由机器人进行操作。
激光焊接主要用于车身框架结构的焊接，例如顶盖与侧围的焊接，在一汽大众，传统的电阻点焊已经逐渐被激光焊接所代替。
在没有亲眼见过之前，我一直认为激光焊接时一整条线，其实多数地方都是左图显示的这样，一段一段的。
在汽车制造中，不同部位采用的钢材材质和强度都是不同的，如图中的黑色钢材都为热成型钢材，它的强度是普通钢材的多倍，主要运用于风挡边框及车顶框架以及B柱。一定有人会有这样的疑问：既然热成型钢材强度大，为什么不是所有的部件都采用热成型钢材？是不是为了降低成本？其实不是这样的，在车身的某些地方是需要强度高的钢材来保证发生撞击时不会产生变形，而有些地方是需要在撞击时通过车身变形来缓冲撞击力的，所以，汽车设计者会根据力学原理，合理分配钢板的使用。
涂装车间：
由于涂装车间对防尘、湿度、温度的要求极高，我们没能进入参观，不过据说一汽大众的涂装车间也采用了一系列先进的技术和工艺。全浸渍低锌磷化、无铬钝化、无铅阴极电泳的涂装工艺；自动吹擦净、机器人的自动喷涂工艺；前处理、电泳翻转自行小车技术，PVC机器人密封、VMT摄像定位技术；空腔灌蜡防腐技术以及DVD机器人技术；工艺水平实现了与德国大众的同步发展，与同级别车相比，车身防腐能力强，使用年限最长。 总装车间：
在这个加价等车横行的年代，我们都想深入各个厂家，看看他们到底是故意放慢生产的脚步让消费者等待甚至加价购买还是真的供不应求。走进一汽大众的总装车间，我们一切都明白了，虽然正值周六休息日，生产线以及工人仍然24小时一刻不停歇，64秒钟一辆的生产速度看起来并不慢，但要知道，这一条生产线上有6个车型在同时生产，这就难怪产量不足了。
在一汽大众第二工厂，高尔夫6、速腾、迈腾、国产大众CC、新宝来以及高尔夫GTI 共6款车型都出生于同一条生产线，其中产量最大的要数新宝来和速腾，虽然满负荷运行能够达到66万辆的最大产能，但是细分到这么多车型，显然已经难以支撑火热的市场需求了。
车身在喷涂完毕后通过廊桥直接运往总装车间，进行最后的组装。
在许多工位上我们可以看到标有“关键环节”的牌子，图中的这个环节就是一个十分关键的环节―――车体与底盘、悬挂系统的组装，此环节的装配质量直接决定着日后车辆行驶的安全性。
接下来是车身各处的零件，随着流水线的移动，每一道工序都在紧张有序的进行着。
总装车间的一端是车间仓库、也是小范围的物流中心，生产线上的备料信息会及时传送到这里，物流中心会通过严密的操作流程将相应的零件准确准时的送往缺料的工位，物流中心备料一但中断，整个流水线都会因为缺少装配零件而被迫停止，可见它的重要性。
车门等部件在涂装车间时为了减小色差是安装在车身上的，到达总装车间会重新拆下，进行单独安装内饰、玻璃及电子元件，待组装成型后最后一起安装到车身上。
安装完毕的整车还需要加注防冻液、机油、刹车油、变速箱油等液体，加注完毕后又专门的工作人员启动开往质量检验区。
质量检验区主要是对车辆的外观、漆面、密封、防水、内饰等进行细致的检查，检测完成后由经验丰富的路检人员进行实际道路行驶检验。
总装车间外有一条全长1200米的多地形测试跑道，在这里，专业人员会通过搓板路、碎石路、转弯测试、直线加速、急刹车等多个环节对每一辆新下线的车辆进行质量检测。
测试时的最高时速可达120km/小时，在测试的过程中，每一丝细微的异响都逃不过他们敏锐的耳朵。所以我们每个人买的车都不可能是全新的（0公里），不过对于这种负责任的态度我们应该大加赞赏。 |
