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张金秘书长接受中国工业报专访：做精做专 抓住汽车锻件市场机遇
发表时间:2010-11-11 13:15:31; 来源:
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“我们的汽车锻造企业一定要有自己的特长才行，不能什么锻件都做！”中国锻压协会秘书长张金在接受中国工业报记者采访时发出了这样的感慨。 其感慨不仅限于此。除了锻件的专业化生产，让他担心的还有国内很多锻造厂都缺少产品规划，极少绘制锻件战略图等。 “目前我国的汽车锻件生产企业正面临两个机遇，但若一些问题不解决，不仅机遇抓不住，行业发展还势必陷入恶性循环的怪圈！”张金强调说。 机遇当前问题挡道 在张金看来，我国汽车锻件生产企业所面临的两个机遇，首先来自于越来越高的汽车锻件国产化率。“这为汽车锻件生产带来了活力。” 无论是独资企业还是合资企业，在国内采购汽车锻件的汽车企业越来越多。这要归功于我国汽车锻件生产水平的不断提升和锻件质量的稳定提高，以及更有利于汽车企业采购国内锻件的相关零部件政策。张金告诉记者，锻件是安保件，过去一些合资汽车企业对锻件的认证、质量考核设定了非常高的门槛，致使国内的汽车锻件企业很难进入其供应商系统，而目前，这一现象已得到改观，汽车企业对我国锻件的采购力度也加大了。 其次，其他国家的汽车及汽车零部件商也开始到中国采购锻件。“这个趋势很多年前就开始了。”据张金介绍，这次全球金融危机的出现，使很多海外锻件企业出现了衰退。“这为我国的锻件企业提供了机会。” “但必须要直面的是，国内汽车锻件在生产方面还与国外存在一些差距，还有不少区别。”张金说，主要体现在锻件战略图的制定上，锻件的专业化生产以及锻件供应配比区间等方面。 汽车锻件主要用于发动机、变速箱、悬挂系统、传动系统等，即凡是受复杂载荷的零件基本上都推荐用锻件，转速超过1000转的部件基本上用的也都是锻件。 张金说，国外很多企业会把不同车上的零部件位置绘制出来，哪些是锻件、哪些是铸件都标识得一清二楚，而国内几乎没有企业做这样的调研和研究。“协会正在汇集力量准备弥补这方面的缺陷。”他透露说。 “国内很多锻造厂都缺少产品规划，往往是采购商问你们能做什么锻件吗？我们回答可能能做吧。自己都不清楚自己能不能做，非常可悲！”张金感慨道。就好像一个鞋匠不知道鞋子是什么样子，如何能做出好鞋子？！ 谈及锻件的专业化生产，张金认为：“企业一定要有自己的特长，不能什么锻件都做，产品应做细、做精、做绝。”他解释说，做细就是要有规划、有计划地开发新产品，从设计、生产到交货都要认真对待，一丝不苟；做精就是过去用6000克的料，现在用5.9、5.8千克，最后用5.1千克的料做5千克的产品；做绝就是只要采购商需要的类似锻件我们都能做，用户要改动，我们就知道要改哪儿、要怎么改、为什么这么改。 跳出怪圈还需提升队伍素质 日本、德国这两大汽车锻件生产国在锻件生产中基本以热模锻压力机和电液锤为主，我国大部分锻造企业还在使用摩擦螺旋压力机。据了解，全国300吨以上的螺旋压力机有7400多台，且正以每年几百台的数量增加。 张金指出：“锻件用什么方式生产是好的或是不好的，可谓仁者见仁智者见智，不能说谁对谁不对，只能等待长期的实践积累来证明。但我们必须要注意螺旋压力机的弱点，必须借鉴发达国家锻造业使用锻造设备获得的成功经验和失败教训。” 此外还必须要看到的是，我国行业的人均劳动生产率和平均工资水平，与先进国家和地区的差距非常明显。据介绍，国内锻造业的人均劳动生产率与德国、日本同行相比基本上差10倍，工资差5～10倍。 与此同时，目前我国的汽车锻件材料供应不太合理，规格不好且质量不稳定；国内锻造企业竞争力弱，我国还没有哪个锻造企业在全球排上名次的；而且行业内联盟太少，更忽略了与汽车厂和钢厂的战略联合。 “这些都必须要注意改善。”而更让张金担心的是，我国的锻造业还要避免走美国锻造业的老路，即国内汽车锻件生产逐年萎缩，汽车锻件市场被国外企业占领。“必须要警惕，我国锻造业的竞争正越来越多地来自于外资企业。” “从某种意义上讲，锻造企业建得太大非常不合适。”对此，张金解释说，锻件供应配比区间的范围应该在500~700公里，主要是因为锻件运输以重量为基数计费。“锻件运出去，若没有地理优势，我们肯定是亏的。”另外，一旦超过此距离，时间管理成本和用户服务成本将会大大提升。锻件厂的生产基地不应建设得太大。 采访中，张金还一再提醒说，我国汽车锻件的发展必须要重点抓好包括企业领导者在内的行业人员素质的培养。 “要在提高劳动生产率的同时，考虑提升员工工资，从而吸引优秀人才进入我们的产业。同时要注重提升现有员工的素质，这是未来产业发展的必由之路。”张金告诉记者，越没有人才，企业的生产效率越低，此时进入企业的就会是更多素质较低的人，结果肯定是企业越来越困难，人才层次越来越低。“我们必须跳出这一怪圈。” 应重视知识的积累，打造学习型锻造企业。“许多企业忙于生产，忙于省钱，缺少学习气氛，很少研究整理其生产经验。”张金表示。 他还建议说，应在行业内普及模拟技术。“欧洲、日本的模拟技术非常普及，90%都在采用该技术，但我国90%的企业都没有采用，而且有的企业买了也不用，这方面与国外的差距最少是10年。” |
